DMAIC-projekti: Varaston läpivientiajan parantaminen

‍

Lähtötilanne (Define)

Varastoon varastoidaan lavatuotteita päällekkäin jonoihin, ns. sekajonoihin ja massajonoihin. Sekajonoihin on sallittua pinota eri tuotteita samaan jonoon, kun taas massajonoihin saa pinota vain yhtä tiettyä tuotetta.

Varastoon saapuu päivittäin useita eri tuotteita, mutta yhtä tiettyä tuotetta saapuu keskimäärin vain muutaman kuukauden välein. Tästä johtuen massajonojen täyttöaste on heikompi, sillä jonot tyhjenevät lava kerrallaan pidemmällä aikavälillä, kun taas sekajonoihin voi päivittäin lisätä mitä tahansa tuotetta.

Prosessin suorituskyky alussa (Measure)

Tilastolliset laskelmat:

• Sekajonoista on haettu edellisen vuoden aikana 3550 lavallista
• Keskimääräinen hakuaika sekajonoista on 485 sek
• Tavoiteaika 200 sek, joten potentiaalinen säästö 285 sek per lava eli 3550*285/60/60 = Potentiaalinen säästö 281 työtuntia vuodessa

Parannustoimenpiteet (Analyze & Improve)

Juurisyy:

Perinteinen ajatusmalli on ollut, että tyhjä tila on kallista ja sen vuoksi on parempi suosia sekajonoja.

Tuotteissa on tärkeää ottaa huomioon valmistuserä, sillä yksi valmistuserä saattaa olla hieman erisävyisempää, kun edellinen. Tämän vuoksi on tärkeää, että tuotteet kerätään FIFO-järjestyksessä, että erät saadaan toimitettua ulos järjestyksessä. Tämä aiheuttaa sen, että kun sekajonoista tarvitaan lava FIFO:n mukaan, niin se on todennäköisesti hautautunut uudempien lavojen taakse. Tällöin on edessä olevat lavat siirrettävä ensin käytävälle sivuun ja kun tarvittava lava on löytynyt, on lavat siirrettävä käytävältä takaisin omalle paikalleen.

Ratkaisu:

Sekajonoihin käytetty aika on mitattu ja tämän myötä todistettu, että tyhjä tila ei olekaan niin ”kallista”, kun on aikaisemmin ajateltu.

Projektin aikana rakennettiin Diver-ohjelmistolla automaattisesti päivittyvä raportti, josta selviää, mitä tuotteita kannattaisi pitää määrien puolesta massajonoissa. Tämän raportin pohjalta järjestettiin sekajonoista lavoja massajonohin.

Tulokset (Control)

Jatkuvan parantamisen prosessi

Tämän projektin aikana Diverilla luotiin malli, joka sisältää tarpeeksi informaatiota, jotta varastomiehet voivat itse esimiehen ohjeistuksella jatkossakin päivittää sekajonoja massajonoiksi, jos varaston tilat sen vain sallivat.

Lessons Learned

Perinteisesti on ajateltu, että tyhjää tilaa on kallista pitää ja tämän vuoksi sekajonoja on varastossa todella paljon. Tässä projektissa on kuitenkin sekajonoihin ”tuhlattu” aika laskettu ja on todettu, että sekajonot ovat työaika kustannusten vuoksi todella kalliita.

‍

Tämä projekti oli Lean Six Sigma Green Belt -koulutuksen harjoitusprojekti, jonka osallistuja teki osana koulutusta ja sai projektin päätyttyä Green Belt -sertifikaatin.
Jos olet kiinnostunut oppimaan, miten parantaa prosesseja Leanin ja Six Sigman avulla, ja hankkimaan samalla Green Belt -sertifikaatin, tutustu koulutukseen linkissä: Green Belt-koulutus.